導讀：我國電力行業現在已投產的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔。研究表明，現行脫硫技術，盡管被廣泛采用，但投資高、運行能耗高，脫硫效率低。
　　
　　針對國家新的環保排放標準，目前深度脫硫改造工程往往采用噴淋加層或雙塔串聯等簡單的疊加方式，要達到50mg/m3標準，一臺300MW機組達50mg/m3以下機組工程僅改造費就高達3000萬元以上，且改造后循環泵揚程增加、系統差壓增大，引風機及增壓風機電耗劇增，運行能耗高；如果用鎂法及添加劑，由于日常運行費用高，電廠難以承受。傳統的噴淋塔簡單疊加深度脫硫技術投資大、運行費用高、改造工期長，已不能滿足市場需求。
　　
　　由華南理工大學劉定平教授研發團隊，歷時十年，開發出的第三代深度脫硫技術，*解決了現有深度脫硫市場的技術瓶頸，無需加層加塔，也無需昂貴的添加劑，通過簡單的工程改造，即可滿足國家zui嚴的環保排放要求，且投資少、運行費用低、改造工期短，達到煙氣深度脫硫，實現技術升級換代。
　　
　　技術原理：
　　
　　霧化旋流法煙氣深度脫硫技術主要是將現有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔，采用超聲波霧化技術，使脫硫劑粒徑由傳統的1500-3000μm降至50-80μm，形成云霧狀，大大提高脫硫劑比表面積，使脫硫吸收反應速度加快；采用霧化旋流切圓布置的技術，構造脫硫塔內噴霧旋流場，煙氣與脫硫劑充分傳質混合，加大煙氣中SO2與脫硫劑反應機率，實現了云流場再造，實現了小液氣比的情況下的高湍流傳質吸收反應，提高脫硫效率。同時使脫硫劑在煙氣中的循環反應倍率由原來77次降低至3次，大大降低了脫硫反應液氣比和循環泵電耗，降低了脫硫系統能耗，解決了深度脫硫經濟與排放的矛盾。
　　
　　五大技術創新：
　　
　　將超聲波霧化技術引入濕法煙氣脫硫系統中，脫硫劑粒徑由1500-3000μm降到50-80μm；實現脫硫技術更新換代；
　　
　　通過計算機仿真，對脫硫塔實現量身定做的設計，再造脫硫反應云動力場，實現煙氣脫硫；
　　
　　采用*的防磨、防堵、自凈化技術，保證脫硫塔長期穩定運行；
　　
　　采用*的消音設計技術
　　
　　采用在線維護技術，可以對霧化器核心部件在脫硫塔運行狀況下在線檢修更換。
　　
　　八大優點：
　　
　　液氣比小：脫硫劑實現云霧化，循環次數少，脫硫液氣比小；
　　
　　粒徑小：脫硫粒徑小（50-80μm），反應時間充足，反應速度快；
　　
　　效率高：吸收反應*，脫硫效率高；
　　
　　投資少：系統簡單，占地小，改造工程無需加塔或加層，投資成本低；
　　
　　循環泵能耗低：脫硫劑循環泵動力消耗僅為現有方法的1/2；
　　
　　通風電耗小：系統差壓比傳統噴淋塔降低1/3，大大節約引風機、增壓機通風電耗；
　　
　　工期短：施工簡單，工期短，標準深度脫硫改造工程僅需10天；
　　
　　燃料適應廣：煙氣SO2可降至50mg/m3以下，為電廠燃燒高硫煤騰出了環保空間。
　　
　　應用范圍：
　　
　　電廠深度脫硫改造工程
　　
　　新建電廠脫硫工程
　　
　　石化、冶金、鋼鐵等行業煙氣脫硫工程