一：旋流油水分離器 概述
旋流油水分離器自20世紀80年代末開始在國內出現,是一種離心分離裝置，是利用不互溶介質間的密度差而進行離心分離的。目前，含油污泥的處理一直困擾著各大油田，研究出的細顆粒分離水力旋流器成為一種很有潛力的研究方向。將固-液分離用水力旋流器在油田現場推廣應用，對提高油田開采的經濟效益有很大意義。
二：旋流油水分離器 原理
旋流油水分離器靠兩種不相溶液體的比重差，主要用于去除水中90%以上的非乳化油。旋流油水分離器的關鍵部件旋流管由分配口、旋流腔、收縮腔、尾錐、尾管、底流口、溢流口等部分組成。油水混合液由旋流腔上的分配口進入旋流管，在一定的壓差條件下，形成螺旋流動。經收縮腔、尾錐兩級收縮，使流體增速并在旋流管內形成一個穩定的離心力場。根據斯托克斯(stokes)定律，油水混合液中重相水在強大離心力作用下被拋向旋流管內壁呈螺旋態從底流口排出，輕相油則向旋流管的中心聚集形成油芯，從溢流口排出，實現油水分離。該離心場產生離心加速度為2000g，因此油水在幾秒內可實現分離。可以手動操作，也可以自動控制。
三：旋流油水分離器 影響因素
油滴粒徑:油滴粒徑越大，旋流器的分離效率越高；對應于某種旋流器有一臨界油滴粒徑，小于此粒徑的油滴基本上不能被分離。本設備油滴粒徑的臨界值為10μm。
溫度：液體溫度越高，液體的粘度也越低。旋流器的分離率在低粘度時升高，因此溫度與旋流器的分離效率成正比。
密度：旋流器的分離效率與油水密度差成正比。
化學藥劑：一般說來化學藥劑對旋流器的分離沒有直接的關系，但可以采用在旋流器的上游添加破乳化藥劑來增大油滴粒徑或消除乳化，提高旋流器的分離效率。
顆粒：小顆粒可使乳化穩固從而降低旋流器的分離效率，砂粒在分離過程中隨出水被洗出。
自由溶解氣：SLYS型旋流反應器可處理一定量可溶氣，10%的自由溶解氣可處理。
旋流器在連續運行時，在如下分離效率的油滴粒徑分布情況
四：旋流油水分離器 操作
a、設備進水端或供液泵前應安裝20目管道過濾器；
b、設備的進水管道中應盡量避免使用節流閥，可考慮選用蝶閥或閘閥；
c、設備的出水和出油管道上應考慮安裝節流閥，以保證靈敏的壓力、流量調整；
d、設備的排油管線通入常壓（或低壓）撇油罐，以保證低壓的油芯能有效地從水
中分離出來；
e、在設備的進水端或進水腔上應設置法蘭連接型安全閥，安全閥的出口端應與相應的排泄管相連；
f、設備的進、出水腔和出油腔所設計的排氣口應與排污管連接，排放到的地方；
g、設備的進水腔與出油腔之間設置反沖洗管線，作為備用管線，以便油孔阻塞時反沖。
h、因設備的處理量是個變量，當調整出水端節流閥達不到出水水質要求時，應對泵的供給量作相應調整，盡量保證排量穩定；
i、在設備的進、出水端管線上應設置采樣口，以便于隨時對其處理前后的水質進行監控。
j、設備投入使用前，應首先打開旋流器進水蝶閥N1、排氣閥N4，待排污口N5出水3分鐘后，關閉排氣閥N4（說明設備已充滿水）。然后打開出水閥N2，再打開出油閥N3，并調節閥門N1和N2，使設備在滿足上述的進水流量2m3/h、溢流率F=5%、壓差比C=1.5-2.0以及工作壓降0.2~0.4 Mpa的要求，設備進入正常運行。
五：旋流油水分離器 應用
旋流除油分離技術提高了污水處理系統的安全平穩性，實現了降低污水含油，減少污油產生量，分離出污油能全部回摻系統正常處理的目標。污水旋流出游技術除油效率達到85%，提高了污水處理效率，降低了后續系統的藥劑用量，是一種的油水分離器裝備。旋流分離系統自動化程度高，安全可靠。工藝流程密閉無二次污染，實現了清潔，環保生產。
近年來，我國許多油田也在積極進行旋流油水分離器的應用試驗研究，并已顯示出良好的前景，油水分離用旋流油水分離器已應用于生產實際，并取得了良好的效果。旋流油水分離器功能多、結構簡單、占地面積小、安裝方便、運行費用低、使用方便靈活、工藝比較簡單，特別是分離過程實現閉路循環，不產生二次污染。尤其是旋流油水分離器中高速離心力產生的加速度為重力加速度g的幾百倍甚*千倍，對于固-液旋流油水分離器來說可*地改善處理效果，減少進入后續工藝中的細顆粒雜質含量，降低后續工藝的處理難度。開展細顆粒分離用固-液旋流油水分離器的研究，其目的就是要快速有效地完成污水中固體顆粒(尤其是細小顆粒)的處理，減少設備投資，減小占地面積，簡化工藝流程，降低運行成本。因此細顆粒分離用固-液旋流油水分離器的研制將會促進產出液分離技術水平的進一步提高，對降低原油采出成本有著極其重要的意義。
