根據10t/h、15t/h鍋爐煙氣除塵脫硫工程 脫硫除塵技術方案春暉設計制作了一體化方案。

此方案之設備用于10T、15T循環流化床燃煤鍋爐煙氣除塵;

風量：30000m3/h；450003/h

排放溫度：160℃；

含塵濃度：30000mg/m3

2.工況分析

根據一般循環流化床燃煤鍋爐數據及客戶提供的數據，除塵設備工況分析如下：

1）.處理煙氣流量：

10T鍋爐30000m3/h、15T鍋爐450003/h

2）.煙氣入口溫度 ：

130-170°C，循環流化床鍋爐一般溫度比較穩定。

3）.煙氣的組成

此煙氣為燃煤鍋爐尾氣，有一定水分、SO2等， SO2等腐蝕酸性氣體易結露形成的酸對除塵設備損害很大，需做防腐、保溫。

4）.粉塵濃度

煙氣含塵濃度為30000mg/m3，相對較高，在布袋除塵器前配備一臺旋風除塵器，一方面除掉部分大顆粒粉塵，一方面可以防止可能出現的火星，切實做到延長布袋使用壽命。

設計依據及相關標準

1、《除塵工程設計手冊》

2、《工業爐窯大氣污染物排放標準》GB9078-1996中一級排放標準手冊。

3、《中華人民共和國大氣污染防治法》。

4、貴公司提供的有關資料及數據。

10t/h、15t/h鍋爐煙氣除塵脫硫工程 脫硫除塵技術方案技術選型及可行性分析

1、選型

根據如上資料及相關數據，并結合經濟性、可行性、安全性、除塵效果等多方面因素考慮，經過科學緊密的計算分析，決定采用我司旋風+鍋爐PPC氣箱脈沖袋式除塵器的除塵方案。

2、氣箱脈沖袋收塵器概述

氣箱式脈沖袋式除塵技術是上個世紀九十年代引進的美國富樂公司PPC系列產品技術，根據我國的具體情況進行改進，這項技術綜合了定向噴吹和脈沖噴吹清灰技術的優點，克服了脈沖清灰和過濾同時進行帶來的缺陷，改進了分室反吹強度不足的問題，實現脈沖氣箱噴吹離線清灰過程，增強了袋式收塵器的性能，擴大了袋式收塵器的應用范圍。該技術廣泛應用于各種工廠的破碎，烘干，包裝及各種磨機的除塵系統，還可用于含塵濃度特高的場合。

氣箱式脈沖袋式除塵器由殼體，灰斗，排灰系統裝置，支架和脈沖清灰系統等部分組成，當含塵氣體從進風口進入除塵器后，首先碰到進風口中間的斜隔板，氣流便轉向流向灰斗，同時流速變慢，由于慣性作用，使氣體中粗顆粒粉塵直接落入灰斗，起到預收塵的作用，進入灰斗的氣流反折向上通過內部裝有金屬骨架的濾袋，粉塵被捕集在濾袋外表面，凈化后的氣體進入濾袋上部的上箱體，經過提升閥，匯集到出風口排出；當在一定時間某室內布袋外表積攢灰塵后，由控制器發出指令關閉提升閥，阻斷該室氣體過濾，控制器發出指令打開脈沖閥，高壓空氣高速進入袋室反向噴吹布袋，使附著在布袋外側的灰塵掉落到灰斗內，完成一次布袋清灰過程；通過控制器控制，其他袋室依次被清灰；

3、氣箱式脈沖袋式除塵器具有以下特點：

①可以實現在離線清灰：分室結構，每個室設有提升閥和脈沖噴吹管，清灰時，先關閉提升閥，阻斷該室氣體過濾，實現離線清灰，避免在線清灰存在的清灰時二次揚塵，灰塵被布袋重新吸附的問題，提高了清灰效率；

②脈沖閥用量少：脈沖閥動作頻繁，屬于易損件，分室清灰，每室只有一只脈沖閥，每室可以設置多行布袋，與噴吹管式的每行一個脈沖閥的結構相比，脈沖閥數量大大減少；減少了故障率，提高了設備的可靠性；

③結構緊湊，應用靈活：除塵器占地面積小，過濾面積大。布袋的布置和進出風口的開設都可以根據現場具體情況進行布置，能適應各種現場條件；

④運行可靠，無人值守，設備由PLC控制儀自動控制，能*穩定可靠的工作。

3、布袋超溫保護措施：此除塵器布袋的工作溫度應保持在100-180度范圍內，當溫度過低時，布袋表面容易凝結水蒸氣，造成布袋結露，使布袋無法清灰，失去過濾功能；當溫度超過上限溫度時，高溫氣體使布袋過早老化，影響布袋壽命.為了防止低溫糊袋和高溫燒袋事故，收塵系統在進風管設置了測溫探頭，在進風管路設置了旁路閥和進風閥，當溫度適宜布袋過濾時，進風閥打開，當溫度超過設定溫度時，旁路閥打開，進風閥關閉，保護布袋的使用壽命。低溫狀況主要出現在剛開機階段，可手動控制煙氣走旁路，待溫度升到工作溫度范圍后調為自動即可。

4、保溫工程

因為過此鍋爐布袋除塵器系統內溫度一般高達130-180°C，而外部大氣壓溫度按常溫25°C來算，兩者溫差很大，會因箱體或管道內壁的突然冷卻而產生水氣凝結，并吸收酸性氣體溶于水分形成酸，極易腐蝕設備本體及管道，故要對整個除塵系統進行保溫處理，即使用100mm厚的保溫巖棉對除塵器及其之前的連接管道進行保溫，以減少因溫度下降帶來的腐蝕損害。

5、防腐措施

用高溫防腐漆噴涂設備內部，能有效的防止箱體被腐蝕，延長設備使用年限。

6、預收塵措施

在布袋除塵器前設有旋風筒做一級除塵設備，能有效的把大顆粒粉塵收集，減少布袋收塵壓力，達到相當理想的收塵效果，整個系統的收塵效率在99%以上。

7、工藝流程 

1） 正常使用流程：當溫度處于100-180°C安全范圍時，煙氣由鍋爐出來經過旋風分離器，把大顆粒粉塵分離出來然后再經過布袋過濾，99%以上的粉塵將被截留在除塵器內，經由灰斗排出，而凈化后的氣體則由風機抽排從煙囪排入大氣。

2） 低溫/高溫保護流程：測溫探頭全程監測經過本除塵系統的煙氣溫度，一旦溫度高于系統設計的正常運行值極限180°C， PLC會發出警報并促使布袋除塵器總進出風口閥門關閉，打開旁路閥，煙氣直接由旁路排出，以保護布袋，延長其使用壽命。在溫度恢復正常后，旁路閥自動關閉，布袋進出風口閥門自動打開，重新按正常流程工作；如果溫度居高不下，值班人員則需要停止風機工作，以保護布袋和風機。待檢修正常后，從新起動運行。

設備設計制作技術說明

1. 氣箱脈沖收塵器設計結構說明

1）除塵器本體由上箱體，中箱體和灰斗、卸料閥，支腿等組成。

2）中箱體袋室結構：袋室由厚度4mm冷軋鋼板折彎板拼接成，折彎板具有良好的抗彎強度，同時折彎板外形剛毅，保證箱體符合耐壓要求，確保箱體外觀質量，并持久耐用。中箱體設風槽，通過風槽隔板形成進風槽和出風槽，在風槽口部設有帶法蘭連接的進風口和出風口。在風槽內部設置旁路，既節省空間又可減少材料。

3）上箱體為凈氣室，上箱體用6 mm厚鋼板做花板，采用分室結構，每室設一提升閥和噴吹管，提升閥放在風槽頂部上方，用于離線清灰；噴吹管由噴頭，脈沖閥接頭組成，脈沖閥和提升閥分別由電磁鐵控制開閉，由控制器控制電磁鐵，實現脈沖閥開閉的自動控制；箱體上部設檢修門，檢修門設密封槽，在密封槽內放密封膠防止漏氣，保證整體漏風率小于3%。檢修門用于檢查和更換布袋，所有入孔門周圍設橡膠密封條，設壓板均勻壓緊。

4）本除塵器設2個灰斗，灰斗下方設置有自動卸料功能星型卸料閥，卸料閥能有效防止漏風和水汽進入，當灰斗積灰達到一定量時，卸料閥周期性地把積灰瀉出。灰斗設有檢修門，方便檢修。

5）本除塵器配置自身保護功能，設有溫度控制和處理突況的旁路裝置，一旦控制系統探測到煙氣溫度過高或者其他突況，PLC控制儀器就會氣動關閉除塵器進出風口碟閥并打開旁路碟閥，避免布袋受損，起到保護除塵器的作用。當煙氣溫度恢復正常后，進出風口碟閥會氣動打開, 旁路碟閥會氣動關閉，除塵系統恢復運行。當煙氣溫度持續增高時，則需要風機停止工作，保護風機。等值班人員檢修正常后，從新啟動運行。另外，由于鍋爐煙氣溫度很高，為了設備維護人員安全，非常有必要設置旁路以應對在生產無法停止的情況下的突發故障，確保生產順利進行。

6）電控系統含脈沖噴吹控制，振打控制，溫度控制和空壓機控制等。采用性能穩定的控制器，確保除塵器正常運轉。

7）根據當地氣候及鍋爐煙塵的特點，除塵器系統設有保溫層，以保持煙塵溫度持續平穩，避免因結露而導致糊袋等現象發生，確保除塵器正常運轉。

2. 氣箱脈沖收塵器制造技術說明

1）設備焊接采用CO2氣體保護焊，內部間斷段焊接，外部連續焊接，按國家標準檢測；氣體保護焊的焊接性能穩定，焊接熱變形區小，焊接應力小，沒有焊渣，沒有氧化皮，保證除塵器本體焊接內應力小，保證焊接質量，有效防止設備在使用過程中由于應力釋放產生的本體變形和開裂，提高設備的可靠性，確保焊接的氣密性。

2）花板孔采用大型沖床沖壓成型，保證花板孔的大小，位置符合設計要求，保證布袋配合符合規范要求，布袋間距達到設計要求，防止布袋配合松動易脫落或配合過緊難以安裝；花板孔端經過人工打磨處理，有利于布袋的緊固和安裝，防止對布袋損傷。

3）設備出廠前內外表面修磨光滑，用鐵紅醇酸底漆均勻噴刷倆遍，安裝后再噴涂面漆；

4）脈沖閥采用ASCO結構脈沖閥，該閥結構設計合理，膜片使用壽命100萬次以上，靈敏度高，噴吹量大，對氣源壓力適應范圍廣，應用廣泛；

5）濾料采用性能好的氟美斯濾料,它具有優良的高溫性能，工作溫度高達180℃，瞬間可達190 ℃，拒水防油且易于清灰。

6）袋籠采用直徑3.0的線材制造，表面有機硅處理，能確保袋籠*使用。袋籠采用焊接設備一次焊接成型，骨架結構及焊接質量通過在焊接區域進行鋼絲彎曲試驗來測試，確保焊接牢固沒有虛焊和裂縫。所有焊縫和其它連接處檢查毛刺等尖銳突起物。做到無飛邊無毛刺,有利于袋籠的安裝、使用和拆卸。

7）電控設備采用我公司專業制造的脈沖控制器，核心控制程序和電路結構設計是多年氣箱脈沖除塵器控制經驗的總結，核心元件采用器件，確保實現*穩定和可靠運行。

3. 氣箱脈沖收塵器設制造及驗收標準和規范

1)制造驗收按《脈沖噴吹類袋式除塵器》（JB/T 8532-2008）和《環境保護產品技術要求脈沖噴吹類袋式除塵器》（HJ/T 328-2006）的要求；

2）濾袋驗收和檢驗按《環境保護產品技術要求 袋式除塵器 濾袋》（HJ/T 327-2006）要求；

3）袋籠驗收按《環境保護產品技術要求 袋式除塵器 濾袋框架》（HJ/T 325-2006）要求

4）脈沖閥驗收按《環境保護產品技術要求 袋式除塵器用電磁脈沖閥》（HJ/T 284-2006）要求

5）控制柜制造和檢驗按《袋式除塵器用時序式脈沖噴吹電控儀》（JB/T 5915-2006）要求

6）鋼材材質Q235符合《碳素結構鋼》（GB/T700-2006）要求

7) 螺母，螺栓和螺釘緊固件機械性能符合《緊固件機械性能》（GB/T3098.1-2000）要求。

設備明細

A、10噸鍋爐用PPC96-7氣箱脈沖袋式除塵器設計主要技術參數

（1） 主體性能

（2） 10噸鍋爐除塵器配套XL13.5-1旋風筒性能

B、15噸鍋爐用PPC96-2×5氣箱脈沖袋式除塵器設計主要技術參數

（1） 主體性能

（2） 15噸鍋爐除塵器配套XL18.5-1旋風筒性能

脫硫系統保證性能要求

3.4設計的基本原則

1）除塵、脫硫工程的設計結合現場的場地條件，力求使工藝流程和設備布置緊湊、合理, 且不影響已建項目的正常使用。

2）除塵采用布袋除塵器，一爐一除塵；吸收塔采用逆流噴淋空塔（碳鋼防腐）。脫硫裝置的煙氣處理能力按鍋爐負荷40～110%工況時的煙氣量；一爐一塔，配套輔助系統。

3）脫硫液采用塔外循環。

4）脫硫后凈煙氣不加熱，脫硫后煙氣溫度≥60℃。

5）脫硫系統設置*煙氣旁路，實現煙氣擋板門的自動切換，保證脫硫裝置在任何情況下不影響鍋爐的安全運行；當脫硫系統受到以下干擾時

●引風機故障

●循環漿泵沒有運行

●原煙氣擋板門或凈煙氣擋板門沒有打開

●原煙氣溫度過高（超過150℃）

●煙道壓力超出了設計允許范圍

●除塵器出口煙塵濃度大于設計要求。

此時，需要原煙道閘板門立即打開，使煙氣進從原煙道進入煙囪。

6）設計脫水除霧裝置，有效降低煙氣中霧滴含量，煙氣中的含水量小于75mg/Nm³，以防止煙氣帶水；

7）吸收劑制漿方式采用廠外來石灰粉，制成漿液。

8）脫硫副產物石膏經脫水后達到含水率小于15%，采用汽車外運。

9）采用煙氣在線自動監測系統，對脫硫前后的煙氣單獨進行連續實時監控（投標單位預留接口，設備采購由招標方負責）；

10）脫硫工藝盡可能節約能源和水源，降低脫硫系統的投資與運行費用

11）在設備及管道運行中溢流、沖洗和清掃過程中產生的廢水應收集在廢水坑（箱）內，然后送至吸收塔系統中重復利用，廢水不得直接排放。 

脫硫裝置

5.1脫硫工藝的選擇

濕法煙氣脫硫技術（WFGD）是目前應用較廣泛的脫硫技術，其特點是整個脫硫系統位于煙道的末端、除塵系統之后。濕法煙氣脫硫過程是氣液反應，其脫硫反應速度快，脫硫效率高，適合于燃煤鍋爐的煙氣脫硫和鋼鐵廠的燒結脫硫。由于脫硫過程在溶液中進行，脫硫劑和脫硫生成物均為濕態，其脫硫過程的反應溫度低于露點，傳統工藝是脫硫以后的煙氣一般需再加熱才能從煙囪排出。近幾年國外和國內對脫硫后的煙氣處理趨向不采取加熱可直接通過煙囪排放，即對脫硫后煙氣不加熱直接排放，只是對煙囪做防腐處理，這樣比對煙氣加熱更能節省直接投資和節省用地。目前，濕法脫硫技術占世界安裝煙氣脫硫的機組總容量的85%。

本方案脫硫工藝采用雙堿法脫硫技術。脫硫效率不小于95%。煙氣脫硫裝置的出力在鍋爐額定工況110%的基礎上設計，zui小可調能力40%額定工況，燃用設計煤種的煙氣流量相適應；煙氣脫硫裝置應能在鍋爐額定工況下進煙溫度加20℃裕量條件下安全連續運行。事故狀態下，煙氣脫硫裝置的進煙溫度不得超過180℃，當溫度達到180℃時，全流量的旁路擋板應立即打開。

5.2雙堿法脫硫技術

1）脫硫總工藝流程

（1）煙氣流程如下：

鍋爐→布袋除塵器→引風機→脫硫塔→煙囪

（2）脫硫副/流程如下：

脫硫塔→出灰溝→再生池→曝氣池→真空壓濾系統→石膏→外運

具體如下所述：鍋爐煙氣經布袋除塵器除塵后，靠引風機的動力，進入脫硫塔，與塔內上部噴淋布水裝置大面積噴淋出來的吸收液充分混合接觸，由于煙氣與噴淋也逆向交換反應，強勁的上旋力與沖擊力對SO₂吸收液激烈攪動，獲得的霧化效果，單位面積內的洗滌液表面積增加上千倍，霧化的洗滌液與煙氣中的二氧化硫充分混合，達到的接觸面積與方式，吸收溶解及反應充分。煙氣經多級凈化處理達到要求的脫硫效果。

在脫除SO₂的過程中，煙氣經碰撞、攔截、凝聚、粘附、分離等作用，煙氣中的粉塵也逐漸被脫除。凈化后的煙氣至煙囪達標排放。

本工藝的優點

工藝*，技術指標完滿足環保要求和廠家要求；

★采用特制進口、防腐、耐磨噴頭，噴霧液滴800～1200μm，具有*的比表面積，不易引起二次夾帶；

★脫硫效果好，脫硫效率≥95%；

★投資省、運行費用低，具有良好的經濟性；

★防結垢、防堵性能好，運行穩定，安全性能高；

★防腐性能好，使用壽命長（主體設備在20年以上）；

★阻力小，壓降低（濕法脫硫系統小于1200Pa）；

★操作彈性寬，運行管理方便，系統簡便，投資省；

★可確保風機安全可靠*運行。

2）雙堿法工藝反應原理

鈉鈣雙堿法，在啟動時以NaOH吸收SO₂，吸收液用石灰乳液再生。吸收液再生后,循環使用。循環過程中的主要反應如下：

（1）脫硫過程

2NaOH+ SO₂→Na₂SO₃+H₂O                 （1）

Na₂SO₃+ SO₂+H₂O→2NaHSO₃               （2）

其中式（1）為啟動階段NaOH溶液吸收SO₂的反應；式（1）為吸收液pH值較高時（高于9）溶液吸收SO₂的主要反應；式（2）為吸收液pH值較低（低于）時的主要反應。

（2）再生過程（用生石灰）

CaO+H₂O→Ca(OH)₂                                     （3）

2NaHSO₃+Ca(OH)₂→Na₂SO₃+CaSO₃+2H₂O     （4）

Na₂SO₃+Ca(OH)₂→2NaOH+CaSO₃             （5）

如有氧氣存在下，還會發生以下反應
  式（3）生石灰生成石灰乳的反應；式（4）第1步再生反應；式（5）再生過程在pH>9以后繼續發生的主反應.所生成的CaSO₃及副產物CaSO₄ 以半水化合物形式共沉淀。

式（3）生石灰生成石灰乳的反應；

曝氣后繼續發生反應：

2CaSO₃+ O₂→2CaSO₄                        （6）

式（6）反應生成的CaSO₄可資源化利用。

本工程選擇雙堿法為脫硫工藝，以石灰作為主脫硫劑，鈉堿為助脫硫劑。由于在吸收過程中以鈉堿為吸收液，脫硫系統不會出現結垢等問題，運行安全可靠，且能達到較高的脫硫效率。

5.3脫硫工藝計算

1）處理煙氣量

2）SO₂原始排放濃度： 

本方案SO₂原始排放濃度按zui大值3000mg/Nm³考慮。

3）脫硫效率

本脫硫系統的脫硫效率應不低于η，以滿足排標要求

η≥（3000-200）/3000×* =93.3%，實際石灰石—石膏法脫硫效率≥95%。

4）石灰粉耗量

石灰粉小時耗量（含量按90%計算）：G(CaO) =24.7kg/h

石灰粉年耗量：G(CaO) = 24.7×8000 =197600kg /a

5）年二氧化硫脫出量：G(SO₂) = 246400kg/a

6）石膏產量：G(CaSO4·2H₂O) = 529800kg/a

7）脫硫反應循環液氣比：3 L/Nm³

8）Ca/S摩爾比 ：取1.03 

9）石灰漿液量

脫硫漿液石灰含量：≤30%

10）制漿耗水量：

G(制漿水) =0.1 t/h

11）溶液循環流量

Q（循環液）=180m³/h，分三層噴淋(另外設置一層備用)，每一層的噴淋量為：56 m³/h

5.4脫硫工藝系統

雙堿法脫硫FGD系統的組成

1）石灰漿液制備系統

2）煙氣系統

3）脫硫塔吸收系統

4）漿液回收系統

5）石膏脫水系統

6）電氣系統

7）熱控制系統

8）輔助設備系統（工藝水系統等）。

1）石灰漿液制備系統

石灰漿液制備系統的主要功能是制備合格的吸收劑漿液，并根據吸收塔系統的需要為其提供足夠的用量，以達到要求的脫硫效率。本方案共設一套石灰漿液制備系統，滿足20t/h鍋爐使用量。

石灰石液制備系統設置石灰粉倉一座（粉倉頂部設有布袋除塵器及真空釋放閥、并設有料位計）、下料及輸送裝置、石灰漿液消化罐一個以及相應的攪拌裝置，并具有自動報警功能。（脫硫島不設石灰石加工設備，石灰石粉外購，粒度325目過篩，用罐車泵入石灰石粉倉內）

石灰粉倉的容積滿足20t/h煤粉鍋爐脫硫系統正常運行時30天的用量。

脫硫劑漿液制備系統設1個石灰石漿液制備池，按不小于20t/h循環煤粉鍋爐正常工況運行下6小時的石灰漿液量設計，設置石灰漿液供給泵2臺（每臺泵容量按滿足滿負荷工況所需110%的石灰漿液量）。

所有要求的泵和輸送漿液或其他侵蝕性介質的泵，全套包括：

電機、聯軸器、泵和電機的公用基架、法蘭、配件等以及襯里、沖洗設施(用于漿液泵和輸送其他侵蝕性介質的泵上)。

所有泵的啟停采用就地控制，對制漿池設置漿液采樣口、密度測量裝置、液位測量。

2）煙氣系統

FGD裝置采用鋼煙道、鋼支架，此外，整個FGD系統設有旁路煙道，并配有旁路擋板，脫硫系統可通過旁路擋板與旁路煙道隔離。FGD入口溫度超過180℃或鍋爐運行發生其他故障時，煙氣走旁路，直接排到煙囪。

煙道設計壁厚為6mm。煙道流速不超過15m/s。

未接觸到低溫飽和煙氣冷凝液或未接觸從吸收塔循環噴淋夾帶霧滴的煙道，用普通碳鋼或相當材料制作。

接觸腐蝕環境的凈煙氣煙道和原煙氣煙道將以適當的涂層進行保護（玻璃鱗片樹脂）。煙道的走向能滿足冷凝液的排放，不產生積水。

煙道上設有膨脹節。

3）脫硫塔吸收系統

脫硫吸收系統有脫硫吸收塔、噴淋裝置、循環水泵、氧化風機、攪拌器、石膏排液泵、脫水除霧器及反沖洗裝置等組成。

吸收塔采用噴淋結構（材質為麻石，防腐），為保證排放指標達到要求及保證同步率，設三層噴淋，各層配置相應的循環泵。除霧器側面設有沖洗噴嘴，正常運行時*層除霧器的兩面，第二層除霧器的正面自動按程序輪流清洗各區域，保證凈煙氣液滴含量不超過75mg/Nm³。

吸收塔漿液池上部設溢流口，保證漿液液位低于吸收塔煙氣入口段的下沿。

進入脫硫塔前的煙氣溫度超過180℃時設置必要的煙氣降溫系統，進入脫硫塔前的煙氣溫度偶爾超過180℃時應設計應急降溫設施。

脫硫塔各配置四臺漿液循環泵（三用一備），采用臥式離心泵，變頻電機。

4）副產品處理系統

副產品處理系統來自吸收塔濃度約為11～15%的石膏漿液，經泵進入水力旋流器和真空皮帶過濾機脫水系統進行脫水，成為含水低于15%的石膏。分離灰渣后濾液的上清液部分循環回用。

5）電氣控制系統 

（1）脫硫工程380V電氣系統

380/220V系統為中性點直接接地系統，采用PC、MCC(電動機控制中心)兩級供電方式。脫硫工程設兩段脫硫PC段，由母聯開關連接。 75KW及其以上的低壓電機采用軟啟動器進行啟動，75KW以下電機全壓啟動。

（2）脫硫工程設電氣綜合室，低壓配電柜（PC）、低壓脫硫變壓器等集中布置在脫硫工程內的電氣綜合室內。MCC及其余電氣控制設備應采用集中布置的方式。

（3）脫硫工程電氣系統納入脫硫工程PLC控制，不設常規控制屏。納入脫硫工程監控的電氣設備包括： 380V PC進線及分段開關、饋線開關、脫硫變壓器、直流系統。電氣系統與脫硫工程PLC采用硬接線。

（4）整套系統設計為自動運行或機旁操作，采用成熟、可靠、完善的控制方案，可在無人值守的情況下安全、穩定的運行。

◆邏輯控制及聯鎖保護；

◆重要工藝參數顯示/趨勢查詢/上下限報警； 

5.5設備、管道的防腐

濕法脫硫系統在吸收塔脫硫反應完成后，煙溫降至60℃左右。吸收塔出口的含飽和水蒸氣的凈煙氣，主要成分為水蒸氣、二氧化硫、三氧化硫等酸性氣體。當溫度較低時，硫酸霧凝結成液體硫酸附著在設備的內壁上，或溶解于洗滌液中，因此具有很強的腐蝕性，必須采取防腐措施。

設備、煙道防腐采用玻璃鱗片方案，循環液管道采用硬聚氯乙烯管材或玻璃鋼材料。

10噸脫硫塔報價表

注：

15噸脫硫塔報價表

注：以上報價均含運費、安裝費。

除塵器供貨范圍：

1.以上價格是單臺除塵器設備的價格，包括預收塵設備旋風筒，除塵器本體，前至進風口法蘭，后至出風口法蘭，下至卸料閥接口，不包括現場設備安裝的相關配件和消耗品。由于目前現場情況未定，管道用料及分布不明確，無法對管道作出確切預算，故此方案只含旋風、布袋除塵器本體安裝，不包含連接管道的制作與安裝以及管道保溫工程。

2.用戶須自行配置管道并做好保溫。

3.電控部分包含脈沖控制柜，可實現控制脈沖清灰和缷灰，空壓機停機控制。不包括現場控制系統安裝所需要的電纜和PVC管，不包括風機控制柜和風機的線路材料。
4.在安裝中需要吊車配合作業，由用戶按時提供.

5.貴司可自行提貨（提供設備運輸）。

6.貴司負責提供我司安裝人員住宿。

售后服務

自用戶購買設備，安裝，調式完畢之日時，我們的售后服務也隨之跟上，為確保延長設備的使用壽命，我們將對客戶使用的除塵設備進行持續，規范，全面的維護服務，并對客戶培訓專業的技術人員。我們承諾以高質，快速，負責的服務理念竭誠為用戶提供服務。

<一>產品自投入使用12個月內，因制造質量或安裝質量不良而發生故障，并造成除塵設備不能正常工作的，我們公司負責為用戶包修包換。并對其除塵設備實行終身服務。

<二>為客戶培訓設備維修、保養人員和操作人員，以保證設備保持良好和安全的運行狀態。
三>*與用戶緊密配合，提供軟硬件，保證設備能*正常使用。

<四>24小時接聽用戶的的來電，并保證接到用戶訴求的24小時內，竭誠為用戶解決實際問題。